STANDARISASI PRA-CETAK OFFSET (Pre Press)

CETAKAN ADALAH KOMUNIKASI

Dari gagasan pelanggan kemudian dikonsultasikan hingga berbentuk media melalui sketsa, lalu sketsa tersebut dituangkan dalam draft kasar, yang kemudian dilanjtkan bagaimana akan menjadi produk akhir berupa cetakan terjadi. Dan melalui perencanaan produksi cetak, yang selalu akan diawali mulai dari Pra Cetak (Prepress) – Cetak (Press) kemudian ke proses akhir, Paska Cetak (Postpress). Saat ini semua proses pra cetak sudah berupa data digital file. Digital file tersebut seringkali merupakan hasil akhir dari pemberi pekerjaan (order) yang disebut FA (Final Artwork), dan bentuk digital filenya bisa berupa format PDF, TIFF maupun format lainnya. Data digital design, filenya masih berupa gambar nada penuh (continuous tone) yang perlu diproses apabila bermaksud untuk dicetak, sedangkan proses cetak (offset) merupakan pemindahan titik-titik sangat kecil yang lazim disebut raster dari plate sebagai acuan/master dipindahkan ke kertas melalui rubber blanket.

Untuk membuat raster, data digital design berbentuk continuos tone akan dikonversi menjadi half tone (raster), dan proses konversi ini disebut RIPing (Raster Image Processing). Jadi setelah melalui bantuan program proses montage (tata letak), akan dilanjutkan proses RIPing untuk pembuatan plate cetak. Tentang Raster, akan dibahas dalam terbitan yang akan datang.

STANDARISASI  PEMBUATAN  PLATE  CETAK  OFFSET

Mencetak (offset) adalah proses memindahkan atau menduplikasi titik raster dari plate hingga sampai pada kertas dengan benar, tepat dan konsisten. Oleh karena plate cetak adalah acuan atau “master” yang akan dicetak, maka titik raster sebagai hasil konversi gambar berwarna harus terukur nilai besar titik-titiknya, sehingga waktu proses mencetak, warna gambar akan sesuai dengan yang direncanakan. Karena pada hakekatnya proses mencetak itu adalah mencetak titik-titik raster, bukan mencetak “warna”.

Dalam hal ini, yang dimaksud standarisasi pembuatan plate adalah bagaimana membuat besarnya titik raster terukur dan konsisten dari yang satu plate ke plate berikutnya atas dasar gambar design yang ada.

Reproduksi titik-titik raster merupakan hasil 2 langkah proses pengerjaanya, yaitu pada :

1.         Unit Computer to Plate (CtP)

2.         Unit Processor Plate.

Pada unit CtP terjadi proses penyinaran (exposer/imaging) pada permukaan emulsi plate cetak. Dan proses penyinaran terdapat dua teknologi yang ada di pasar, yaitu :

–           Proses Positif ; akan disebut proses positif apabila penyinaran oleh sinar laser pada bagian yang tidak bergambar (back ground/non image area), dan bagian yang bergambar (image area) tidak terkena laser. Jadi dengan kata lain, bagian non image area di”hancurkan” emulsinya.

–           Proses Negatif : sebaliknya apabila penyinaran oleh sinar laser pada bagian emulsi plate yang bergambar, akan dinamakan proses negative. Jadi dengan kata lain imaging gambar (image).

Setelah proses penyinaran, akan dilanjutkan proses developing pada Plate Processor, yang pada hakekatnya bagian yang tidak bergambar akan dilarutkan oleh cairan developer. Jadi, apabila proses positif, bagian emulsi yang terkena sinar laser akan larut dan sebaliknya, bila proses negative, bagian emulsi yang tidak terkena sinar laser akan larut oleh cairan developer.

Seperti yang telah disinggung diatas, untuk menghasilkan plate cetak yang standart, proses penyinaran pada mesin CtP dan proses pencucian (developing) harus mengikuti nilai standart pula.

 Computer to Pplate

Pada proses penyinaran di mesin CtP, terdapat parameter-parameter yang harus diikuti yaitu:

1.         Kekuatan sinar laser (laser power) ; setiap type dan brand plate memerlukan kekuatan laser berbeda-beda. Dan langkah ini harus dicari dengan melakukan tes. Nilai Laser power ini biasanya sekitar 110 mJ/cm2 – 160 mJ/cm2.

2.         Focus ; Seperti pada camera photo, seberapa penyetelan jarak antara laser terhadap permukaan emulsi plate. Penyetelan inipun harus dilakukan dengan melakukan tes (kalibrasi) sesuai dengan media plate cetak yang digunakan.

Kedua penyetelan parameter diatas biasanya dilakukan oleh technical support pembuat unit CtP yang bersangkutan. Dan biasanya dilakukan pada waktu pemasangan mesin yang disusuaikan dengan media platenya. Atau apabila berganti media platenya.

Untuk mengetahui kekuatan laser dan focus pada proses penyinaran emulsi plate, harus diukur menggunakan densitometer plate. Tanpa densitometer plate, penyetelan menjadi tidak optimal.

Densitometer plate       

Proses selanjutnya adalah developing, yaitu melarutkan emulsi plate bagian non image yang dilakukan didalam Processor plate. Dan pada processor plate ini terdapat parameter yang penyetelannya harus diikuti dan dijaga konsistensinya, yaitu ;

–           Temperature cairan developer ; nilai temperature ini telah diberikankan oleh brand pembuat platenyaanya plate, yang pada umumnya sekitar 23 – 24 derajat celcius. Pengaruh temperature ini akan berpengaruh pada emulsi plate, dimana apabila makin tinggi temperaturenya, akan agresif cairan developernya terhadap emulsi plate, dan begitupun sebaliknya.

–           Developing Speed ; Maksudnya adalah waktu terendamnya plate didalam cairan developer, yang mana diukur mulai dari tersentuhnya ujung depan plate pada cairan developer hingga keluarnya ujung depan tersebut dari cairan developer. Makin kecil angka speed pada penyetelan pada processor, akan makin cepet plate tersebut terendam didalam cairan developer, begitu juga sebaliknya. Waktu speed yang ideal yang disarankan oleh beberapa brand plate adalah antara 30 – 35 mtr/menit. 

–           Developer Replinish ;  Untuk menjaga agar kondisi cairan developer tetap terjaga dan konstan “kesegarannya” didalam bak developer pada processor, maka perlu adanya suplai cairan developer segar sebagai “pengganti” cairan developer yang telah lemah atau rusak, dan hal ini yang disebut “replinish”. Replinish ini bekerja atas dasar program, yang mana nilai besarannya adalah sekitar 70 – 90 ml/m2

P r o c e s s o r   P l a t e                               

Ketiga parameter ini harus dijaga agar seimbang dan proposional nilai penyetelannya agar bisa menghasilkan titik raster yang optimal dan stabil. Ketidak stabilan proses developing plate cetak ini akan mempengaruhi besar-kecilnya titik raster, yang kemudian akan mengakibatkan hasil cetaknyapun tidak stabil dan tidak sesuai standar. Bahkan bisa terjadi hasil proses pembuatan plate tidak bersih pada non image area atau rusak bagian image area.

       Menilik sejarah CtP, baik dari teknologi dan sistem prosesnya, terdapat beberapa CtP yang kita kenal, yaitu :

–           Silver Halide  : Emulsinya menggunakan coating Silver Halide yang peka terhadap sinar UV dengan panjang gelombang 405 -410 nm dengan power lasernya 5 watt

–           Photo Polymer/Ultra Violet : Emulsi coating nya jenis polymer dan peka terhadap sinar UV panjang gelombang 400 – 410 nm dengan power lasernya 30 watt

–           Thermal : Penyinarannya menggunakan thermal/panas dengan panjang

 gelombang 830 nm.

–           CtCP (Computer to Conventional Plate) : Penyinarannya menggunakan panjang gelombang 385 – 405 nm.

FREE PROCESS CTP PLATE

Dekade beberapa tahun belakangan ini beberapa brand pembuat CtP plate telah membuat plate tanpa proses developer, yang mana plate setelah diimaging di unit CtP bisa langsung  dipasang di mesin cetak dan langsung mencetak.

Pada plate chemical free, proses developing terjadi di mesin cetak dengan memanfaatkan air pembasah pada unit pembasah dari mesin cetak (fountain solution). Jadi plate yang telah terpasang di silinder plate, pada waktu proses cetak, akan melewati rol pembasah dan pada saat tersebut terjadi developing pada plate. Setelah beberapa putaran emulsi plate yang non image akan “terangkat” oleh rubber blanket dan pindah ke kertas. Oleh sebab itu, beberapa lembar kertas yang dicetak akan kotor karena dampak dari terlepasnya emulsi non image dari plate. Setelah kotoran dari sisa emulsi non image habis, maka proses mencetak akan Seperti biasa, dan kotoran yang mengotori kertas akan hilang sekitar 20-30 lembar lintasan cetak.

About the Author

admin

Administrator

View All Posts