<\/p>\n\n\n\n
CETAKAN\nADALAH KOMUNIKASI <\/p>\n\n\n\n
Dari\ngagasan pelanggan kemudian dikonsultasikan hingga berbentuk media melalui\nsketsa, lalu sketsa tersebut dituangkan dalam draft kasar, yang kemudian\ndilanjtkan bagaimana akan menjadi produk akhir berupa cetakan terjadi. Dan melalui\nperencanaan produksi cetak, yang selalu akan diawali mulai dari Pra Cetak\n(Prepress) \u2013 Cetak (Press) kemudian ke proses akhir, Paska Cetak (Postpress).\nSaat ini semua proses pra cetak sudah berupa data digital file. Digital file\ntersebut seringkali merupakan hasil akhir dari pemberi pekerjaan (order) yang\ndisebut FA (Final Artwork), dan bentuk digital filenya bisa berupa format PDF,\nTIFF maupun format lainnya. Data digital design, filenya masih berupa gambar\nnada penuh (continuous tone) yang perlu diproses apabila bermaksud untuk\ndicetak, sedangkan proses cetak (offset) merupakan pemindahan titik-titik\nsangat kecil yang lazim disebut raster dari plate sebagai acuan\/master\ndipindahkan ke kertas melalui rubber blanket. <\/p>\n\n\n\n
Untuk\nmembuat raster, data digital design berbentuk continuos tone akan dikonversi\nmenjadi half tone (raster), dan proses konversi ini disebut RIPing (Raster\nImage Processing). Jadi setelah melalui bantuan program proses montage (tata\nletak), akan dilanjutkan proses RIPing untuk pembuatan plate cetak. Tentang\nRaster, akan dibahas dalam terbitan yang akan datang. <\/p>\n\n\n\n
STANDARISASI PEMBUATAN \nPLATE CETAK OFFSET <\/p>\n\n\n\n
Mencetak\n(offset) adalah proses memindahkan atau menduplikasi titik raster dari plate\nhingga sampai pada kertas dengan benar, tepat dan konsisten. Oleh karena plate\ncetak adalah acuan atau \u201cmaster\u201d yang akan dicetak, maka titik raster sebagai\nhasil konversi gambar berwarna harus terukur nilai besar titik-titiknya, sehingga\nwaktu proses mencetak, warna gambar akan sesuai dengan yang direncanakan.\nKarena pada hakekatnya proses mencetak itu adalah mencetak titik-titik raster,\nbukan mencetak \u201cwarna\u201d.<\/p>\n\n\n\n
Dalam\nhal ini, yang dimaksud standarisasi pembuatan plate adalah bagaimana membuat\nbesarnya titik raster terukur dan konsisten dari yang satu plate ke plate\nberikutnya atas dasar gambar design yang ada. <\/p>\n\n\n\n
Reproduksi\ntitik-titik raster merupakan hasil 2 langkah proses pengerjaanya, yaitu pada :<\/p>\n\n\n\n
1. Unit Computer to Plate (CtP)<\/p>\n\n\n\n
2. Unit Processor Plate. <\/p>\n\n\n\n
Pada\nunit CtP terjadi proses penyinaran (exposer\/imaging) pada permukaan emulsi\nplate cetak. Dan proses penyinaran terdapat dua teknologi yang ada di pasar,\nyaitu : <\/p>\n\n\n\n
– Proses Positif ; akan disebut proses\npositif apabila penyinaran oleh sinar laser pada bagian yang tidak bergambar\n(back ground\/non image area), dan bagian yang bergambar (image area) tidak\nterkena laser. Jadi dengan kata lain, bagian non image area di\u201dhancurkan\u201d\nemulsinya.<\/p>\n\n\n\n
– Proses Negatif : sebaliknya apabila\npenyinaran oleh sinar laser pada bagian emulsi plate yang bergambar, akan\ndinamakan proses negative. Jadi dengan kata lain imaging gambar (image).<\/p>\n\n\n\n
Setelah\nproses penyinaran, akan dilanjutkan proses developing pada Plate Processor,\nyang pada hakekatnya bagian yang tidak bergambar akan dilarutkan oleh cairan\ndeveloper. Jadi, apabila proses positif, bagian emulsi yang terkena sinar laser\nakan larut dan sebaliknya, bila proses negative, bagian emulsi yang tidak\nterkena sinar laser akan larut oleh cairan developer.<\/p>\n\n\n\n
Seperti\nyang telah disinggung diatas, untuk menghasilkan plate cetak yang standart,\nproses penyinaran pada mesin CtP dan proses pencucian (developing) harus\nmengikuti nilai standart pula. <\/p>\n\n\n\n
Computer to Pplate<\/p>\n\n\n\n
Pada\nproses penyinaran di mesin CtP, terdapat parameter-parameter yang harus diikuti\nyaitu:<\/p>\n\n\n\n
1. Kekuatan sinar laser (laser power) ;\nsetiap type dan brand plate memerlukan kekuatan laser berbeda-beda. Dan langkah\nini harus dicari dengan melakukan tes. Nilai Laser power ini biasanya sekitar\n110 mJ\/cm2 \u2013 160 mJ\/cm2. <\/p>\n\n\n\n
2. Focus ; Seperti pada camera photo,\nseberapa penyetelan jarak antara laser terhadap permukaan emulsi plate.\nPenyetelan inipun harus dilakukan dengan melakukan tes (kalibrasi) sesuai\ndengan media plate cetak yang digunakan.<\/p>\n\n\n\n
Kedua\npenyetelan parameter diatas biasanya dilakukan oleh technical support pembuat\nunit CtP yang bersangkutan. Dan biasanya dilakukan pada waktu pemasangan mesin\nyang disusuaikan dengan media platenya. Atau apabila berganti media platenya.<\/p>\n\n\n\n
Untuk\nmengetahui kekuatan laser dan focus pada proses penyinaran emulsi plate, harus\ndiukur menggunakan densitometer plate. Tanpa densitometer plate, penyetelan\nmenjadi tidak optimal.<\/p>\n\n\n\n
Densitometer\nplate <\/p>\n\n\n\n
Proses\nselanjutnya adalah developing, yaitu melarutkan emulsi plate bagian non image\nyang dilakukan didalam Processor plate. Dan pada processor plate ini terdapat\nparameter yang penyetelannya harus diikuti dan dijaga konsistensinya, yaitu ;<\/p>\n\n\n\n
– Temperature cairan developer ; nilai\ntemperature ini telah diberikankan oleh brand pembuat platenyaanya plate, yang\npada umumnya sekitar 23 \u2013 24 derajat celcius. Pengaruh temperature ini akan\nberpengaruh pada emulsi plate, dimana apabila makin tinggi temperaturenya, akan\nagresif cairan developernya terhadap emulsi plate, dan begitupun sebaliknya.<\/p>\n\n\n\n
– Developing Speed ; Maksudnya adalah\nwaktu terendamnya plate didalam cairan developer, yang mana diukur mulai dari\ntersentuhnya ujung depan plate pada cairan developer hingga keluarnya ujung\ndepan tersebut dari cairan developer. Makin kecil angka speed pada penyetelan\npada processor, akan makin cepet plate tersebut terendam didalam cairan\ndeveloper, begitu juga sebaliknya. Waktu speed yang ideal yang disarankan oleh\nbeberapa brand plate adalah antara 30 \u2013 35 mtr\/menit. <\/p>\n\n\n\n
– Developer Replinish ; Untuk menjaga agar kondisi cairan developer\ntetap terjaga dan konstan \u201ckesegarannya\u201d didalam bak developer pada processor,\nmaka perlu adanya suplai cairan developer segar sebagai \u201cpengganti\u201d cairan\ndeveloper yang telah lemah atau rusak, dan hal ini yang disebut \u201creplinish\u201d.\nReplinish ini bekerja atas dasar program, yang mana nilai besarannya adalah\nsekitar 70 \u2013 90 ml\/m2<\/p>\n\n\n\n
P\nr o c e s s o r P l a t e <\/p>\n\n\n\n
Ketiga\nparameter ini harus dijaga agar seimbang dan proposional nilai penyetelannya\nagar bisa menghasilkan titik raster yang optimal dan stabil. Ketidak stabilan\nproses developing plate cetak ini akan mempengaruhi besar-kecilnya titik\nraster, yang kemudian akan mengakibatkan hasil cetaknyapun tidak stabil dan\ntidak sesuai standar. Bahkan bisa terjadi hasil proses pembuatan plate tidak\nbersih pada non image area atau rusak bagian image area.<\/p>\n\n\n\n
Menilik sejarah CtP, baik dari teknologi\ndan sistem prosesnya, terdapat beberapa CtP yang kita kenal, yaitu :<\/p>\n\n\n\n
– Silver Halide : Emulsinya menggunakan coating Silver Halide\nyang peka terhadap sinar UV dengan panjang gelombang 405 -410 nm dengan power\nlasernya 5 watt<\/p>\n\n\n\n
– Photo Polymer\/Ultra Violet : Emulsi\ncoating nya jenis polymer dan peka terhadap sinar UV panjang gelombang 400 \u2013\n410 nm dengan power lasernya 30 watt<\/p>\n\n\n\n
– Thermal : Penyinarannya menggunakan\nthermal\/panas dengan panjang <\/p>\n\n\n\n
gelombang 830 nm.<\/p>\n\n\n\n
– CtCP (Computer to Conventional Plate)\n: Penyinarannya menggunakan panjang gelombang 385 \u2013 405 nm.<\/p>\n\n\n\n
FREE\nPROCESS CTP PLATE<\/p>\n\n\n\n
Dekade\nbeberapa tahun belakangan ini beberapa brand pembuat CtP plate telah membuat\nplate tanpa proses developer, yang mana plate setelah diimaging di unit CtP\nbisa langsung dipasang di mesin cetak\ndan langsung mencetak. <\/p>\n\n\n\n
Pada\nplate chemical free, proses developing terjadi di mesin cetak dengan\nmemanfaatkan air pembasah pada unit pembasah dari mesin cetak (fountain\nsolution). Jadi plate yang telah terpasang di silinder plate, pada waktu proses\ncetak, akan melewati rol pembasah dan pada saat tersebut terjadi developing\npada plate. Setelah beberapa putaran emulsi plate yang non image akan\n\u201cterangkat\u201d oleh rubber blanket dan pindah ke kertas. Oleh sebab itu, beberapa\nlembar kertas yang dicetak akan kotor karena dampak dari terlepasnya emulsi non\nimage dari plate. Setelah kotoran dari sisa emulsi non image habis, maka proses\nmencetak akan Seperti biasa, dan kotoran yang mengotori kertas akan hilang\nsekitar 20-30 lembar lintasan cetak.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
CETAKAN ADALAH KOMUNIKASI Dari gagasan pelanggan kemudian dikonsultasikan hingga berbentuk media melalui sketsa, lalu sketsa tersebut dituangkan dalam<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":1240,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[139],"tags":[],"class_list":["post-1239","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-pre-press-design"],"featured_image_urls":{"full":["https:\/\/kopigrafika.com\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/prepress.jpg",350,232,false],"thumbnail":["https:\/\/kopigrafika.com\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/prepress-150x150.jpg",150,150,true],"medium":["https:\/\/kopigrafika.com\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/prepress-300x199.jpg",300,199,true],"medium_large":["https:\/\/kopigrafika.com\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/prepress.jpg",350,232,false],"large":["https:\/\/kopigrafika.com\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/prepress.jpg",350,232,false],"1536x1536":["https:\/\/kopigrafika.com\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/prepress.jpg",350,232,false],"2048x2048":["https:\/\/kopigrafika.com\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/prepress.jpg",350,232,false],"morenews-large":["https:\/\/kopigrafika.com\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/prepress.jpg",350,232,false],"morenews-medium":["https:\/\/kopigrafika.com\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/prepress.jpg",350,232,false]},"author_info":{"info":["admin"]},"category_info":"Pre Press & Design<\/a>","tag_info":"Pre Press & Design","comment_count":"4","_links":{"self":[{"href":"https:\/\/kopigrafika.com\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/1239","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/kopigrafika.com\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/kopigrafika.com\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/kopigrafika.com\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/kopigrafika.com\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fcomments&post=1239"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/kopigrafika.com\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/1239\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":1241,"href":"https:\/\/kopigrafika.com\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/1239\/revisions\/1241"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/kopigrafika.com\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/media\/1240"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/kopigrafika.com\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fmedia&parent=1239"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/kopigrafika.com\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fcategories&post=1239"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/kopigrafika.com\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Ftags&post=1239"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}